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鋁殼體及鋁合金零部件的機械加工技巧分析

導語:? 鋁件加在加工過程中的變形問題,我們單獨再聊,這次分析鋁殼體及鋁合金零部件的機械加工技巧。

  鋁件加在加工過程中的變形問題,我們單獨再聊,這次分析鋁殼體及鋁合金零部件的機械加工技巧。

  

  1、如果要加工的面板或底板零件上有多個凹槽、型腔,加工時,不宜采用一個型腔一個型腔的次序機械加工方法,這樣容易造成零件受力不均勻而產生變形。采用分層多次均勻加工,每一層盡量同時粗加工到所有的型腔,留加工余量數值一致,然后再加工下一個精加工,使零件均勻受力,可以有效的減小鋁件機械加工變形。

 

   2、對于加工毛坯去除量比較大的鋁結構、機殼零件,為使其在加工過程中有比較好的散熱條件,要想辦法避免熱量集中,在CNC機械加工時,宜采用對稱車銑加工。如有一塊100mm厚的板料需要加工到70mm,若銑好一面后立即銑削另一面,一次加工到最后尺寸,則平面度也就能達0.5mm;若采用反復對稱刷面、進刀加工,每一面分多次加工到圖紙尺寸,一般可保證平面度達到0.2mm以內,這一點,在車間有經驗的NC加工師傅會懂得。

  

   3、車銑加工鋁件時,走刀順序也要講究。粗加工強調的是提高加工效率,追求單位時間內的切除率,一般可采用雙向加工或動態加工還有逆銑加工。即以較快的速度、較短的時間切除毛坯表面的多余材料,基本形成精加工所要求的幾何輪廓。而精加工所強調的是高精度高質量和較高的表面光潔度,宜采用順銑。因為順銑時刀齒的切削厚度從大逐漸遞減至零,加工硬化程度大為減輕,同時減輕零件的變形應力。

  

   4、通過改變切削用量來減少切削力、切削熱對定制鋁合金零部件變形的影響。在切削用量的三要素中,背吃刀量對切削力的影響很大。如果加工余量太大,一次走刀的切削力太大,不僅會使零件變形,而且還會影響機床主軸剛性、降低刀具的壽命。頻繁更換刀具及機床配件,無形中增加了機械加工成本,也降低了機械加工效率。不過,在數控CNC加工中都是高速銑削,可以克服這一難題。在減少背吃刀量的同時,只要相應地增大進給,提高機床的轉速,就可以降低切削力,同時保證加工效率。

  

   5、薄壁機殼及薄壁鋁結構工件在進行機械加工時由于裝夾產生變形,即使精加工再慢也是難以避免變形的。為使工件變形減小到預期效果,可以在精加工即將達到要求尺寸之前,把壓緊件松一下,使工件自由恢復到原狀,然后再輕微夾緊,以剛能夾住工件為準(完全憑師傅經驗感覺),這樣可以獲得理想的加工效果??傊?,夾緊力的作用點要在支承面上,夾緊力應作用在工件剛性好的方向,在保證工件不松動的前提下,夾緊力越小越好。

 

  

    6、在加工帶型腔、鋁機殼零件時,加工機殼的型腔時盡量不要讓銑刀像鉆頭似的直接向下扎入零件,導致銑刀容屑空間不夠,排屑不順暢,造成零件過熱、膨脹以及崩刀、斷刀等不利現象。要先用與銑刀同尺寸或大一號的鉆頭鉆理刀孔,再用銑刀銑削,或者,可以MC、UG等編程軟件制定螺旋下刀刀路。

   

    鋁合金定制零部件、機殼加工在機械加工中防止變形是一個普遍的問題。我們只有在日常北京CNC加工鋁件工作中不斷總結,相互學習,才能為用戶加工出更優質的鋁制產品零件。

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